本文目录
整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、节约(Save)。
1、整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
2、整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
3、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4、清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5、素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
6、安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
7s管理包括：整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、安全（Safety）、节约（Save）、素养（Sustain）。
1、整理（Sort）：指在工作现场，首先要将工作中的物品分为三类：经常使用、不经常使用、不需要。然后进行妥善的处理，使处于杂乱的物品变得一目了然，能够被迅速利用起来，使物品的流动如行云流水般顺畅。
整理的要点：经常使用的保留;将不经常使用的物品，设置专门存放点，不要放置在作业台面;不需要的物品清出现场。整理的作用：使现场无杂物，过道通畅，提高员工工作效率，减少空间、资金、时间的浪费，防止误送、误用无关的物品、材料。
2、整顿（Seiton）：指对经常使用的物品进行定位置（放在哪里）、定容器（规定容器颜色、材质和规格）、定储量（规定合适的最大最小数储量）管理，合理地放置和摆放，并建立标识，以利最快速地取到所需之物，用完立即归还原位;对不经常使用的物品选择合适位置存放，并建立标识，用完归还原。
3、清扫（Seiso）：指将设备和场地上看得见和看不见的地方都打扫干净，并发现和消除污染源。
4、清洁（Seiketsu）：指坚持高标准，保持整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）的成果，并做到规范化、制度化，培养良好的工作习惯。
5、安全（Safety）：指通过制度和措施来提升安全管理水平，防止事故发生。安全的要点：强化安全意识，加强现场的安全教育;提高安全操作技能，加强实操的培训;做好安全防范的具体措施。
6、节约（Save）：指消除一切不必要的消耗，降低成本、提高效益。节约的目的：降低生产成本，赢得客户信任，提高企业竞争力。节约的作用：提高企业和员工的绩效，获得持续改善的动力，使企业精益求精，提高团队、员工的素养水平，进而反哺企业。
7、素养（Sustain）：指通过宣传、教育培训，和相关规章制度，促使员工养成严谨细致，认真负责的工作习惯，诚实守信，文明礼貌，团结协作的处事习惯其本质是培养具有好习惯的员工。
“7S”管理源自日本企业的“5S”管理，由七个“S”开头的词语组成：Safety（安全）、 Seiri（整理）、 Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikesu（清洁）、Shitsuke（素养）、Save（节约），是行之有效的、科学化、标准化、精细化的现场管理理念和方法，目前在现代企业中非常的流行。其中7S管理的核心是素养。
1、7S管理为最佳的推销员——亏损为零
拥有7S管理的工厂在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、7S管理是品质零缺陷的护航者——不良为零
产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生。
3、7S管理是节约能手——浪费为零
实施7S管理能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作。
4、7S管理是安全的软件设备——事故为零
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。
5、7S管理是标准化的推动者——投诉为零
做好7S管理人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
6、7S管理是交货期的保证——故障为零
工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
7、7S管理是高效率的前提——切换产品时间为零
模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升。
8、7S可以创造出快乐的工作岗位——缺勤率为零
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；实施7S管理能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
7s管理的内容是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和速度/节约。
7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。
良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。整理：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
1、7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件。资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。
2、7S管理是抓好现场管理的一种重要而有效的工具和方法。7S的含义：7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的简称，是工厂管理的基础。通通过7S活动，企业能够健康稳定快速成长，并且至少达到四个方面的满意：投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。通过推行7S管理，能够有效提高现场管理水平，创造整洁的工作环境，提升员工素养，提高工作效率，保障安全生产，促进节约，提高经济效益，实现企业与职工的双赢。班组是企业最基本的生产经营单位，也是7S管理的最终落脚点，7S管理在班组中推行效果如何，直接关系到全单位7S管理的整体推进、深化，关系到7S管理的成败。
3、一、推进7S管理中存在的几个误区
4、1．7s管理就是大扫除。扫卫生。清扫只是7S管理的内容之一，7S管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约共七个方面的内容。当然，如果连清扫都做不好，7S管理更不可能做好。
5、2．7S管理只会增加企业成本。不会带来实质性效益。通过7S管理能够减少时间、空间、资金的占用、浪费，促进节约，提高空间、资金、设备的使用效率，提高工作效率，保障安全生产，提升企业形象，增强企业凝聚力，为企业带来经济效益。
6、3．7S管理只会给员工增加负担，不会带来利益。推行7S管理是为了创造一个干净、整洁的工作环境，提高工作效率，保障安全生产、促进节约。7S管理推进初期，员工会由于整理、整顿、清扫、清洁等工作感觉工作量增加，但随着7S管理的推进就会感受到7S管理带来的环境整洁、工作方便、效率提高、安全节约等益处。
